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如何正确使用数控机床是数控机床管理中的一个重要环节。数控机床的正确使用也有助于充足发挥设备的技术性能，延长两次数控机床大修的间隔时间，延长设备的使用寿命，减少每次维修的劳动力，从而降低维修成本，提升数控机床的使用时间和效果。同时，平时要注意机床的保养。
因为在使用中，由于程序故障、电气故障、机械磨损或化学腐蚀，会出现松动、异响等异常现象。为了防止过度磨损和故障，在日常操作中进行维护。
一般来说，维修的主要任务是为数控机床创造良好的工作条件。维护项目少，简单易行。维修件多位于数控机床表面，无需拆卸，不停机不影响操作即可完成。不需要不错安排维修时间，每次维修操作消耗的材料也有限。
维护主要包括清洗、除尘、和调整。为此，应向操作人员提供的技术文件(如操作程序、维护项目和说明图表等)。)并配备的测量仪器和工具。
数控机床应安装防护、防尘、防震、冷却装置和过载保护装置，为数控机床的正常运行创造良好的工作条件为了增加维护，可以制定各种维护制度。根据不同的生产特点，可以为不同类型的数控机床规定适当的维护制度。但无论制定什么样的维修制度，都要正确界定各个维修级别的工作范围和内容，特别是要区分“维修”和“修理”的界限。否则容易造成维护和维修脱节或重复，或者因为范围太广，内容太多，实际承担了属于维修范围的工作量，难以长期坚持，容易流于形式，给定额管理和计划管理带来诸多不便。只有重视机床在日常使用中的维护，才能每次都能好的使用，才能使机床发挥大的速率，提供企业的工作速率。
数控机床维修定位基准的注意要点：
1、确定在一次装夹中加工完成尽可能多的内容。
要做到一次装夹加工出尽可能多的表面，就需认真选择定位基准和定位方式。例如，加工箱体类零件时，采用一面两孔的定位方案，以便刀具能方便地对其他表面进行加工。若零件上没有适当的孔，则可增设工艺孔或工艺凸台。在加工中心上加工电动机端盖时，需要一次装夹完成所有加工端面及孔，但表面上无适当的定位基准，因此，可在设计毛坯时增加的三个工艺凸台，以便作为定位基准。
2、尽量使定位基准与设计基准重合。
选择设计基准作为定位基准，不仅可以避免基准不重合误差，提升零件的加工精度，而且还可以减少尺寸链的计算，给编程带来方便。
3、批量生产时的定位基准与对刀基准重合。
建立工件坐标系使对刀基准与零件的定位基准重合，这样可直接按定位基准对刀，同时减小了对刀误差。零件在加工￠80H7mm孔及4X￠25H7mm孔时，4X￠25H7mm孔是以￠80H7mm孔为基准的，编程原点应选在￠80H7mm孔中心上，定位控制为A、B两面。这种加工方案中虽然定位基准与编程原点不重合，但能够确定各项精度的控制。反之，如果将编程原点也选在A、B面上（即P点），则编程计算会很繁琐，还可能存在着尺寸链计算误差。
4、须多次装夹时应尽可能做到基准统一。
一次装夹加工￠80K6、￠90K6、￠80K7孔及其端面，二次装夹加工￠140H7、￠95H7孔。为确定图样上所要求的相互位置精度，就需要用同一个定位基准。根据零件结构及技术要求，可选择A面及A面上的2X￠16H6孔作为一面两孔的定位基准，这样可以减小因定位基准转换而引起的定位误差。
