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我国自20世纪80年代初引进日本的设备点检定修制，把设备操作者、维修人员和技术管理人员组织起来。按照规定的检查标准和技术要求，对设备可能出现问题的部位，定人、定点、定量、定期、定法地进行检查、维修和管理，确定了设备持续、稳定地运行，推动生产发展和经营效益的提升。
数控加工工艺路线设计与通用机床加工工艺路线设计的主要区别，在于它往往不是指从毛坯到成品的整个工艺过程，而仅是几道数控加工工序工艺过程的具体描述。因此在工艺路线设计中改成要注意到，由于数控加工工序一般都穿插于零件加工的整个工艺过程中，因而要与普通加工工艺衔接好。
数控加工工艺路线设计中应注意以下几个问题：
1、工序的划分：
根据数控加工的特点，数控加工工序的划分一般可按下列方法进行：
(1)以一次安装、加工作为一道工序。这种方法适合于加工内容较少的工件，加工完后就能达到待检状态。
(2)以同一把刀具加工的内容划分工序。有些工件虽然能在一次安装中加工出很多待加工表面，但考虑到程序太长，会受到某些限制，如控制系统的限制(主要是内存容量)，机床连续工作时间的限制(如一道工序在一个工作班内不能结束)等。此外，程序太长会增加出错与检索的困难。因此程序不能太长，一道工序的内容不能太多。
(3)以加工部位划分工序。对于加工内容很多的工件，可按其结构特点将加工部位分成几个部分，如内腔、外形、曲面或平面，并将各部分的加工作为一道工序。
(4)以粗、精加工划分工序。对于经加工后易发生变形的工件，由于粗加工后可能发生的变形需要进行校形，故一般来说，凡要进行粗、精加工的都要将工序分开。
2、顺序的安排：
顺序的安排应根据零件的结构和毛坯状况，以及定位安装与夹紧的需要来考虑。顺序安排一般应按以下原则进行：
(1)上道工序的加工不能影响下道工序的定位与夹紧，中间穿插有通用机床加工工序的也应综合考虑；
(2)内腔加工，后进行外形加工；
(3)以相同定位、夹紧方式或同一把刀具加工的工序，连续加工，以减少重复定位次数、换刀次数与挪动压板次数；
3、数控加工工艺与普通工序的衔接：
数控加工工序前后一般都穿插有其它普通加工工序，如衔接得不好就容易产生矛盾。因此在熟悉整个加工工艺内容的同时，要清楚数控加工工序与普通加工工序各自的技术要求、加工目的、加工特点，如要不要留加工余量，留多少；定位面与孔的精度要求及形位公差；对校形工序的技术要求；对毛坯的热处理状态等，这样才能使各工序达到相互达到加工需要，且质量目标及技术要求明确，
数控系统通电后的检查包括：
1、先要检查数控装置中各个风扇是否正常运转，否则会影响到数控装置的散热问题。
2、确认各个印刷线路或模块上的直流电源是否正常，是否在允许的波动范围之内。
3、进一步确认CNC装置的各种参数。包括系统参数、PLC参数、伺服装置的数字设定等，这些参数应符合随机所带的说明书要求。
4、当数控装置与机床联机通电时，应在接通电源的同时，作好按压紧急停止按钮的准备，以备出现紧急情况时随时切断电源。
5、在手动状态下，低速进给移动各个轴，并且注意观察机床移动方向和坐标值显示是否正确。
6、进行几次返回机床基准点的动作，这是用来检查数控机床是否有返回基准点的功能，以及每次返回基准点的位置是否全部一致。
