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数控机床维修无警报故障的分析与处理以及工作效率

2021-06-29 16:07 

一、无警报故障的分析与处理
引起数控铣床产生无警报故障的原因很多,需要综合考虑机床的机械、电气等多方面的原因,常见无警报信号的原因大致有以下三种。
1机床不受控制
(1)刀位转换失控。是数控系统没有相应的刀具的应答信号,原因一般是信号线断开,或者换刀系统的霍尔元件损坏,还有就是其中的小磁铁破碎。
(2)机床主轴失控。主轴转动无力且声音异常,可能是控制器失控,也不能排除机械变速器或电机上的原因,由于拆卸机械部分工作量较大,所以行电气部分检查,先检查控制器预设开关参数,再进一步检查控制板,若无异常就将电机与机床脱离,检查异常声响,将电机拆卸看轴承是否损坏,编码器光盘是否划破。
(3)传动系统失控。数控机床的传动系统失控问题较为常见,需要维修人员耐心排除解决,表现为机床坐标和数控系统移动的数值不一致,原因是传动系统的光栅尺、编码器及它们的连接电缆故障,或机械系统的连接松动。
通过数控机床厂家提供的机床说明书,根据现象找原因,逐一排查。
2机床振动
产生的原因负载量较大,导致伺服电机默认的速度环参数不合理,对于华中数控铣床来说排除方法在伺服电机默认的数值PAS为伺服电机速度比例增益,默认值为150,一般情况下,负载量越大设定值越大,调整此数值,同时调整PA7为转矩滤波器,作用为电动机振动参数,此数值默认为100,PA9和PA8作用相同,调整此三个参数统一改变,根据伺服电机说明书调整,一般向上增加50个单位,注意看系统是否振动,如不振动,还可以增大此参数。
3机床加工尺寸不正确的故障分析
在实践中发现数控机床发生加工尺寸偏差不准这种现象也会引起机床的无警报,毕竟机床工作了,作为自动设备,任务此时工作正常,但给我们的生产带来很大麻烦,常见原因如下。
(1)数控车床上伺服电机轴与丝杠之间的连接松动,致使丝杠与电机不同步,出现尺寸误差。检测时在伺服电机与丝杠的联轴节上作好记号,用较快倍率来回移动工作台(或刀架),由于工作台(或转塔)的惯性作用,将使联轴节的两端出现明显相对移动。此类故障通常表现为加工尺寸只有一个方向变动,只需将联轴节螺钉均匀紧固即可排除。
(2)滚珠丝杠与螺母之间润滑不良,使工作台或刀架运动阻力增加,无法准确执行移动指令。此类故障通常表现为零件尺寸在几丝范围内无规则变动,只需将润滑改变即可排除故障。
(3)滚动轴承磨损或调整不当,使运动阻力过大。
该故障现象也通常表现为尺寸在几丝范围内无规则变动。
检查时可通过DGN800-804的位置偏差量进行,方法同上。此类故障只需将磨损轴承换并认真调整,故障即可排除。
(4)伺服传动系统的光栅检查装置出现了问题,光栅尺检查机床传动系统的移动,上有码盘对检测结果,码盘长时间使用读数不准,换即可。
引起数控机床加工尺寸偏差的原因是多方面的,实际中先对机床进行传递传动系统的机械精度的检测,如果测量值超差,则拆下进给伺服电动机(设定为旋转轴),对伺服电动机定位精度检测,判别是否是电气方面和系统参数因素引起的精度下降。电气和系统参数方面正常后,检修进给传动机械方面故障。如果进给系统精度正常,则检查机床辅助装置控制方面因素。
数控机床种类很多,故障现象也比较复杂,总之大致可以将数控机床故障分为有警报故障、参数故障和无警报故障三个方面,在机床的使用过程中我们要重视保养,重视技术资料的保存,摸清数控机床各个系统之间的关系,以便分析判断是哪种故障,提高对机床故障的辨识能力,维修能力。
二、如何提高改造维修数控机床的工作效率
数控机床大修在实际的生产过程中,会发现相同的数控机床不同的人员操作,在相同的工作时间内生产效率相差很大,许多数控车床的加工能力得不到充分的体现,发挥不出其较优的左右。
(1)制定合理的加工工艺路线,减少数控铣削的付诸实践,为了提高数控车床的生产效率,先认真分析数控车床所加工的零件,弄清零件的材料、结构特点和形位公差要求、粗糙度、热处理等方面的技术要求。然后在此基础上,选择合理的铣削加工工艺和简洁的加工路线;(2)选择恰当的道具,应该考虑数控车河床的加工能力,工序内容、工件材料等因素。数控车床所选择的道具,不仅要求具有高硬度、足够的强度和韧性、高耐热性及良好的工艺性,并且要求尺寸稳定、安装调整方便;(3)合理安装夹紧工件,提高装夹速度,在数控车床上加工共建时,工件的定为安装应力求使设计基准,工艺基准与变成计算的基准统一,尽量减少装夹次数,尽可能在一次定为装夹后,加工出全部代加工表面,避免采用占机人工调整加工方案,以充分发挥数控车床的效能。
(4)灵活运用数控车床的各种辅助功能,数控车床具有道具半径和长度补偿功能,通过改变刀具补偿的方法弥补补刀具尺寸误差,以统一加工程序实现分层铣削和粗、精加工活用于提高加工精度,并可用同一加工配合件。