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概述常见的数控维修诊断法

2020-04-30 11:26 

故障分析是进行数控维修的开始,通过故障分析,一方面可以迅速查明故障原因排除故障:同时也可以起到预防故障的发生与扩大的作用。一般来说,数控机床采用液压、气动控制的部位如:自动换刀装置、交换工作台装置、夹具与传输装置等均可以通过动作诊断来判定故障原因。在现代数控系统中伺服进给系统、主轴驱动系统、电源模块等部件的主要参数都可以进行动态、静态检测,这些参数包括:输入/输出电压,输入/输出电流,给定/实际转速、位置实际的负载的情况等。此外,数控系统全部输入/输出信号包括内部继电器、定时器等的状态,亦可以通过数控系统的诊断参数予以检查通过状态分析法,可以在无仪器、设备的情况下根据系统的内部状态迅速找到故障的原因,在数控机床维修过程中使用较广,维修人员需要熟练掌握。

概述常见的数控维修诊断法:

(1)常规分析法是对数控机床的机、电、液等部分进行的常规检查,以此来判断故障发生原因的一种方法。

(2)状态分析法是通过监测执行元件的工作状态,判定故障原因的一种方法,这一方法在数控机床维修过程中使用广。

(3)数控系统的自诊断是利用系统内部自诊断程序或专用的诊断软件,对系统内部的关键硬件以及系统的控制软件进行自我诊断、测试的诊断方法。它主要包括开机自诊断、在线监控与脱机测试这一个方面内容。

(4)操作、编程分析法是通过某些特别的操作或编制专门的测试程序段,确认故障原因的一种方法。如通过手动单步执行自动换刀、自动交换工作台动作,执行单一功能的加工指令等方法进行动作与功能的检测。通过这种方法,可以具体判定故障发生的原因与部件,检查程序编制的正确性。

(5)动作分析法是通过观察、监视机床实际动作,判定动作不良部位并由此来追溯故障根源的一种方法。

数控机床加工的零件质量在很大程度上取决于机床自身性能,但机床本身的各种问题都可能导致加工零件的质量不合格。一般都是在零件加工完毕后进行质量检查,但发现问题,想对由机床精度问题造成的废品进行修理已为时过晚,而且会导致长时间的停机,使得制造成本大大增加。理想的解决办法是对机床定期进行检测,使其保持应有的精度。即使是较好的数控机床,如果不维护,定位精度也可能会逐渐下降,从而产生加工误差。组件磨损、碰撞造成的损坏、安装错误,甚至是基座振动和环境温度的变化都可能对精度造成不利影响。